Покрытия часовых корпусов. Особенности и отличия

PVD (Physical vapor deposition) – первый из трёх видов покрытия, в тонкости которого мы будем вникать. Под одной аббревиатурой PVD объединено несколько способов напыления покрытий путём прямой конденсации пара наносимого материала. Весь процесс происходит в вакууме при температуре от 150 до 500 градусов Цельсия.
Производители часов зачастую не вдаются в подробности о том, какой именно материал они используют для создания покрытия на корпусе. В большинстве случаев мы можем лишь довольствоваться словосочетанием «корпус с PVD покрытием», так и не узнав, что именно было использовано для нанесения плёнки, покрывающей корпус. Тем не менее, сам процесс выглядит достаточно интересно:
1) В вакууме создаётся пар из частиц вещества, выбранного для напыления
2) Пар наносится на корпус часов
3) Пар конденсируется на корпусе
4) Покрытие толщиной вплоть до нескольких микрон готово. Поверхность корпуса часов не требует никакой дополнительной обработки

Теперь мы знаем подноготную процесса нанесения PVD покрытия на корпус часов. Но какую пользу принесут нам эти знания?
Понимая, что скрывается за словами «корпус часов обработан PVD покрытием», человек может быть точно уверенным в том, что уровень устойчивости к истиранию и появлению царапин у корпуса таких часов будет гораздо выше, чем у «одноклассников» без PVD покрытия. PVD покрытие обеспечивает отличную защиту от появления ржавчины, что очень пригодится дайверам. Кстати, изготовление машины для нанесения PVD покрытия, ровно как и сам процесс напыления, являются наиболее экологически чистыми по сравнению с другими разновидностями нанесения покрытий.
Не верьте тому, кто скажет, что PVD покрытие, якобы, было впервые представлено человечеству в 1960-х годах двадцатого века. Знаменитый физик и химик, удостоенный звания почётного члена Петербургской академии наук, англичанин Майкл Фарадей, наносил PVD покрытие на предметы уже в 1830-х годах.
И сегодня, в 21-ом веке, PVD покрытие востребовано не только в часовой промышленности: колёсные диски автомобилей, медицинские инструменты, части огнестрельного и клинкового оружия, даже некоторые приборы космической отрасли обрабатываются PVD покрытием. Причина популярности PVD весьма очевидна – надежность и долговечность любого изделия при нанесении этого покрытия только увеличиваются, в то время как показатели веса растут не столь сильно.
IP (Ion plating) покрытие – не что иное, как одна из разновидностей PVD. В начале данной статьи вы уже могли прочитать о том, что покрытие PVD вмещает в себя несколько способов напыления путём прямой конденсации пара наносимого материала. Покрытие IP, по сути своей, является улучшенной версией PVD в устойчивости к появлению царапин и ржавчины. Основное отличие IP от PVD заключается в наличии дополнительного слоя, он позволяет придать поверхности любой цвет, в зависимости от цвета красителя, используемого в установке, производящей процесс нанесения покрытия.
дна из важных составляющих процесса нанесения IP покрытия называется «бомбардированием» - конечно, бомбы с самолётов тут никто ни на кого не сбрасывает, но общая специфика происходящего действительно напоминает авиа налёт. Микрочастицы вещества, выбранного для создания покрытия, падают на корпус часов подобно бомбам, вылетающим из люка самолёта. В остальном процесс полностью схож с тем, что мы наблюдаем при нанесении обычного PVD покрытия – но интенсивность нанесения микрочастиц при производстве IP покрытия гораздо выше, чем у PVD, и действительно напоминает плотную «ковровую» бомбардировку.
DLC (Diamond-like-carbon) – одна их самых лучших разновидностей покрытия. Углерод с алмазными свойствами – именно так переводится англоязычное название этого покрытия на русский язык.
Представьте: из особого устройства на корпус часов попадают распавшиеся молекулы углерода, образуя плёнку покрытия. В итоге мы получаем часовой корпус, устойчивый к сильнейшим повреждениям, ведь слой углерода на поверхности достигает истинно алмазной твёрдости. Углеродное покрытие с алмазными свойствами так же обеспечивает повышенное сопротивление воздействию электричества и химических веществ.
Подумать только, но когда на корпус часов из нержавеющей стали среднего уровня качества наносят покрытие DLC, то его срок службы увеличивается от одной недели до 85 лет!
PVD, IP, DLC – не пустые слова, не очередная рекламная уловка. Царапины, удары, капли дождя, химические вещества – все эти враждебные элементы будут остановлены покрытием корпуса часов.